Was ist der Unterschied zwischen galvanisierten und Harz-Steckerlöchern in Leiterplatten?
Galvanisch beschichtete Zündkerzenlöcher werden mit Kupferbeschichtung gefüllt, um das Durchgangsloch zu füllen, und die Oberfläche des inneren Lochs besteht vollständig aus Metall. Das Harzzündkerzenloch wird erreicht, indem Kupfer auf die Wand des Durchgangslochs plattiert wird, es dann mit Epoxidharz gefüllt wird und schließlich Kupfer auf die Oberfläche des Harzes plattiert wird. Der Effekt besteht darin, dass das Loch leitfähig sein kann und keine Dellen auf der Oberfläche vorhanden sind, was das Schweißen nicht beeinträchtigt.
Galvanisch beschichtete Lochlöcher sind Löcher, die direkt durch Galvanisieren ohne Lücken gefüllt werden, was für das Schweißen von Vorteil ist, aber eine hohe Prozessfähigkeit erfordert, die für Hersteller im Allgemeinen nicht machbar ist. Harz-Lochstopfen bezieht sich auf den Prozess des Füllens des Durchgangslochs mit Epoxidharz nach dem Verkupfern der Lochwand und abschließendem Verkupfern der Oberfläche. Der Effekt ist ähnlich wie bei keinen Löchern, was für das Schweißen von Vorteil ist.
Die galvanische Beschichtung weist eine gute Oxidationsbeständigkeit auf, stellt jedoch hohe Prozessanforderungen und ist teuer. Die Isolierung durch Harz ist gut und der Preis ist günstig.
Bei der herkömmlichen HDI-Laser-Sacklochbohrungsbearbeitung treten folgende Probleme auf:
In den Sacklöchern der SBU-Schicht befinden sich Hohlräume, in denen Luft eingeschlossen sein kann, was die Zuverlässigkeit nach einem Thermoschock beeinträchtigen kann. Die herkömmliche Methode zur Lösung dieses Problems besteht darin, die Sacklöcher über eine Druckplatte mit Harz zu füllen oder die Sacklöcher mit einem Harztintenfüllverfahren zu füllen. Die Zuverlässigkeit von mit diesen beiden Methoden hergestellten Leiterplatten ist jedoch schwer zu gewährleisten und die Produktionseffizienz ist gering. Um die Prozessfähigkeit und den HDI-Prozess zu verbessern, wird das galvanische Sacklochfüllverfahren angewendet. Sein Vorteil besteht darin, dass das Sackloch mit galvanisiertem Kupfer gefüllt werden kann, was die Zuverlässigkeit erheblich verbessert. Gleichzeitig können aufgrund der flachen und nicht konkaven Oberfläche der galvanisierten Platte Schaltkreisgrafiken darauf erstellt oder Sacklöcher gestapelt werden, was die Prozessfähigkeit erheblich verbessert, um sich an das zunehmend komplexere und flexiblere Design der Kunden anzupassen.
Galvanisch beschichtete Zündkerzenlöcher werden mit Kupferbeschichtung gefüllt, um das Durchgangsloch zu füllen, und die Oberfläche des inneren Lochs besteht vollständig aus Metall. Das Harzzündkerzenloch wird erreicht, indem Kupfer auf die Wand des Durchgangslochs plattiert wird, es dann mit Epoxidharz gefüllt wird und schließlich Kupfer auf die Oberfläche des Harzes plattiert wird. Der Effekt besteht darin, dass das Loch leitfähig sein kann und keine Dellen auf der Oberfläche vorhanden sind, was das Schweißen nicht beeinträchtigt.
Die galvanische Beschichtung weist eine gute Oxidationsbeständigkeit auf, stellt jedoch hohe Prozessanforderungen und ist teuer, während die Harzisolierung gut ist.
Der Prozess der Verwendung von Harzstopfenlöchern in PCBs ist häufig auf BGA-Teile zurückzuführen, da herkömmliche BGAs VIA zwischen PAD und PAD zur Rückseite für die Verkabelung herstellen können. Wenn das BGA jedoch zu dicht ist und VIA nicht herausgehen kann, kann es direkt vom PAD gebohrt werden, um VIA zur Verkabelung zu einer anderen Schicht zu machen, und dann können die Löcher mit Harz gefüllt und mit Kupfer beschichtet werden, um PAD zu werden. Dies ist allgemein als VIP-Prozess (Via in Pad) bekannt. Wenn nur VIA auf PAD ohne Harzstopfenlöcher hergestellt wird, kann es leicht zu Zinnlecks, Kurzschlüssen auf der Rückseite und leeren Lötstellen auf der Vorderseite kommen.