InLeiterplattenverarbeitungstechnologieDas Plug-Loch aus Harzaluminiumblech ist ein wichtiger Prozess, der für spezifische Produktstruktur- und Leistungsanforderungen entwickelt wurde und sich besonders für Produkte mit strengen Anforderungen an die Lochzuverlässigkeit eignet, wie z. B. mehrschichtige Hybridplatinen und Hochfrequenz-Hochgeschwindigkeitsplatinen. Diese Verstopfungsmethode kann durch präzise Arbeitsabläufe und Prozesskontrolle effektiv die Dichte und Oberflächenglätte der Lochfüllung sicherstellen und eine stabile Grundlage für nachfolgende Verarbeitungsschritte schaffen.
Die vorbereitenden Vorbereitungsarbeiten sind die grundlegende Garantie für die Qualität der Dübellöcher aus Harzaluminiumblech. Zunächst ist es notwendig, das geeignete Aluminiumblech basierend auf den Locheigenschaften der Leiterplatte, wie Lochgröße und Tiefenverhältnis, auszuwählen. Die Dicke und Härte des Aluminiumblechs sollten mit den Druckparametern des Stopfenlochs übereinstimmen, um Lochschäden oder ungleichmäßige Füllung durch Verformung des Aluminiumblechs zu vermeiden. Gleichzeitig sollten die Eigenschaften des verwendeten Harzes überprüft werden, um sicherzustellen, dass seine Fließfähigkeit und Härtungsschrumpfrate den Prozessanforderungen entsprechen. Bei Hochfrequenz-Hochgeschwindigkeitsplatinen muss außerdem darauf geachtet werden, ob die Dielektrizitätskonstante des Harzes mit dem Substrat übereinstimmt, um eine Beeinträchtigung der Signalübertragungsleistung zu verhindern. Darüber hinaus ist das Debuggen der Plug-Hole-Ausrüstung von entscheidender Bedeutung und erfordert die Kalibrierung von Parametern wie Schaberdruck und Betriebsgeschwindigkeit, um die Genauigkeit der Verbindung zwischen dem Aluminiumblech und der Leiterplattenoberfläche sicherzustellen und Füllfehler zu reduzieren, die durch Abweichungen der Ausrüstung verursacht werden.
Der Kernbetriebsprozess spiegelt die Prozesseigenschaften von Stopflöchern aus Harzaluminiumblechen wider. Der erste Schritt besteht darin, die Lochposition durch Plasmabehandlung oder Hochdruckluftstrom zu reinigen, um Reststaub, Ölflecken und andere Verunreinigungen im Loch zu entfernen und zu verhindern, dass sich Verunreinigungen mit dem Harz vermischen und die Haftfestigkeit beeinträchtigen. Anschließend wird das vorbereitete Harz gleichmäßig auf die Oberfläche des Aluminiumblechs aufgetragen und das Aluminiumblech wird mit Geräten präzise auf den Lochbereich der Leiterplatte aufgetragen. Das Harz wird dann unter Druck durch die konstante Druckgeschwindigkeit des Schabers in das Loch gefüllt. Während dieses Vorgangs müssen der Winkel und der Druck zwischen dem Schaber und der Plattenoberfläche kontrolliert werden, um sicherzustellen, dass das Harz vollständig bis zum Boden des Lochs gefüllt ist und keine Blasen entstehen. Bei tiefen Löchern in hohen Mehrschicht-Mischdruckplatten ist es häufig erforderlich, diese mehrmals zu füllen. Nach jeder Füllung erfolgt eine kurze Vorhärtung, um zu verhindern, dass das Harz aufgrund der Schwerkraft absinkt und sich entleert. Nachdem das Füllen abgeschlossen ist, muss das Aluminiumblech entfernt werden und es bildet sich eine flache, dünne Harzschicht auf der Oberfläche des Lochs, um eine geeignete Dicke für nachfolgende Poliervorgänge zu reservieren.
Die Aushärtungs- und Nachbehandlungsprozesse wirken sich direkt auf die endgültige Leistung des Stopfenlochs aus. Der Aushärtungsprozess muss strikt der Temperaturkurve folgen und durch schrittweises Erhitzen eine gleichmäßige Aushärtung des Harzes von innen nach außen gewährleisten, um eine Konzentration innerer Spannungen durch schnelle lokale Erwärmung zu vermeiden, die zu Rissen in der Porenwand führen kann. Nach Abschluss der Aushärtung wird ein Feinpoliervorgang durchgeführt, um überschüssiges Harz aus den Löchern zu entfernen und die Oberfläche der Platte auf gleicher Höhe mit den Löchern zu halten. Während des Polierens sollten Geschwindigkeit und Vorschub der Schleifscheibe kontrolliert werden, um zu verhindern, dass durch übermäßiges Polieren das Harz in den Löchern freigelegt oder die Oberfläche des Substrats beschädigt wird. Bei Produkten mit Mikro-Sacklochstrukturen wie HDI-Leiterplatten ist nach dem Polieren eine Oberflächenreinigung erforderlich, um Harzreste und Aluminiumpartikel zu entfernen, um negative Auswirkungen auf nachfolgende Beschichtungsprozesse zu vermeiden.
Die wichtigsten Punkte der Qualitätskontrolle ziehen sich durch den gesamten Prozess des Verstopfens von Löchern. Während der Füllphase wird ein visuelles Online-Inspektionssystem verwendet, um den Füllstatus des Harzes im Loch in Echtzeit zu überwachen, Fehler wie Unfüllung, Blasen und Fehlausrichtung zu identifizieren und Prozessparameter zeitnah anzupassen. Nach dem Aushärten ist eine Stichprobenkontrolle an den Lochpositionen erforderlich, um die Bindungsstärke zwischen dem Harz und der Lochwand zu überprüfen. - Ob es an der Grenzfläche zu einer Delaminierung kommt, kann durch Schältests überprüft werden. Bei Hochfrequenz-Hochgeschwindigkeitsplatinen muss auch der Signalübertragungsverlust im Lochpositionsbereich getestet werden, um sicherzustellen, dass die Behandlung der Stecklöcher keine negativen Auswirkungen auf die elektrische Leistung hat. Darüber hinaus muss das erste in großen Mengen hergestellte Produkt vor der Massenproduktion einer vollständigen Inspektion unterzogen werden, um zu bestätigen, dass die Ebenheit der Löcher, der Aushärtungsgrad des Harzes und andere Indikatoren den Standards entsprechen. Dadurch wird das Risiko eines späteren Prozessausschusses aufgrund von Qualitätsproblemen der Stopfenlöcher von der Quelle verringert.