Beim Schweißen entstehen in der Leiterplatte Luftlöcher, die oft als Blasen bezeichnet werden. Beim Reflow-Schweißen und Wellenlöten gibt es normalerweise Luftlöcher. Zu viele Luftlöcher können zu Schäden an der Leiterplatte führen. Wie kann man also das Auftreten von Luftlöchern bei der Leiterplattenbearbeitung und beim Schweißen verhindern?
Schritt 1 Backen
Backen Sie Leiterplatten und Komponenten, die der Luft ausgesetzt sind, längere Zeit, um Feuchtigkeit zu vermeiden.
2. Kontrolle der Lotpaste
Wasserhaltige Schweißpasten neigen außerdem zur Porosität und Perlenbildung. Wählen Sie zunächst eine hochwertige Lotpaste. Die Temperaturrückführung und das Mischen der Lotpaste müssen in strikter Übereinstimmung mit den Vorschriften erfolgen. Der Kontakt der Lotpaste mit der Luft sollte so kurz wie möglich sein. Das Reflow-Schweißen sollte rechtzeitig nach dem Drucken der Lotpaste durchgeführt werden.
3. Feuchtigkeitskontrolle in der Werkstatt
Die Luftfeuchtigkeit in der Werkstatt sollte wie geplant überwacht und auf einen Wert zwischen 40-60 % geregelt werden.
4. Stellen Sie eine angemessene Ofentemperaturkurve ein
Ofentemperaturtest zweimal täglich, Optimierung der Ofentemperaturkurve, Temperaturanstiegsgeschwindigkeit darf nicht zu schnell sein.
5. Flussmittelsprühen
Beim Wellenlöten sollte die Menge des Flussmittels nicht zu hoch sein und die Injektion sollte angemessen sein.
6. Optimieren Sie die Ofentemperaturkurve
Die Temperatur der Vorwärmzone sollte den Anforderungen entsprechen und nicht zu niedrig sein, damit sich das Flussmittel vollständig verflüchtigt, und die Ofengeschwindigkeit sollte nicht zu hoch sein.
Es gibt viele Faktoren, die Schweißblasen in Leiterplattenprozessen beeinflussen können. Durch das PCB-Design, die Ofentemperatur, die Zinnwellenhöhe, die PCB-Feuchtigkeit, die Kettengeschwindigkeit, die Lotzusammensetzung, das Flussmittel (Sprühgröße) und andere Aspekte der Analyse können Sie nach vielen Debugging-Vorgängen einen besseren Prozess erzielen.