Rückbohrungen sind eigentlich eine spezielle Art von Tiefensteuerungsbohrungen. Bei der Herstellung von mehrschichtigen Boards wie der Produktion von 20 Ebenenplatten ist es erforderlich, die erste Schicht mit der zehnten Ebene zu verbinden. Normalerweise bohren wir durch Löcher (nach dem Bohren) und versenken dann Kupfer und Elektroplatten. Auf diese Weise ist die erste Schicht direkt mit der 20. Schicht verbunden. In Wirklichkeit müssen wir nur die erste Schicht mit der 10. Schicht verbinden. Die 11. bis 20. Schichten sind wie Säulen ohne Verkabelungsverbindungen. Diese Säule beeinflusst den Signalweg und kann in Kommunikationssignalen Probleme mit Signalintegrität verursachen. Um diese zusätzliche Säule (in der Branche als Stub bekannt) von der Rückseite (sekundäre Bohrungen) zu entfernen, wird sie als Rückenbohrung bezeichnet.
(Abbildung 1)
Aufgrund der Ätzen eines Kupfers in nachfolgenden Prozessen und der Tatsache, dass die Bohrernadel selbst auch scharf ist und die Faktoren wie die Tiefengenauigkeit des Bohrgeräts im Allgemeinen nicht so sauber gebohrt wird. Daher bleibt ein kleiner Rand während des Rückenbohrs, und die Länge des verbleibenden Stapels wird als Stummel bezeichnet, der im Allgemeinen im Bereich von 50-150 um liegt. Wenn es zu kurz ist, steigt die Schwierigkeit der Produktionskontrolle, was leicht zu einer schlechten Bohrtiefe führen kann. Wenn es zu lang ist, ist die Ein\/Aus -Leistung möglicherweise nicht beeinflusst, wirkt sich jedoch auf die Verzögerungsintegrität des Signals aus. Wie in (Abbildung 1) gezeigt
Was sind die Vorteile und Funktionen von Back -Bohrungen?
Die Funktion einer Rückbohrmaschine besteht darin, durch Lochsegmente zu bohren, die keine Verbindung oder Übertragungsfunktion haben und Reflexion, Streuung, Verzögerung usw. bei Hochgeschwindigkeitssignalübertragung vermeiden, die zu einer "Verzerrung" des Signals führen können. Untersuchungen haben gezeigt, dass die Hauptfaktoren, die die Signalintegrität eines Signalsystems beeinflussen, zusätzlich zu Konstruktionen, Blattmaterialien, Übertragungsleitungen, Anschlüssen, Chipverpackungen usw. einen erheblichen Einfluss auf die Signalintegrität von durch Löcher haben.
1. Reduzieren Sie Rauschinterferenz und Verbesserung der Zuverlässigkeit des Schaltkreises
2. Verbesserung der Signalintegrität
3. Thermisches Management und mechanische Stärke ausgleichen, was zu einer verringerten lokalen Plattendicke führt
4. Verwenden Sie die Backbohrung, um einen blinden Locheffekt zu erzielen, die Schwierigkeit des Blind -Loch -Produktionsprozesses zu verringern und die Anzahl der Druckzeiten zu verringern usw.
Arbeitsprinzip der Rückenbohrproduktion
Durch die Stütze auf den Mikrostrom, der erzeugt wird, wenn die Bohrspitze während des Bohrens die Kupferfolie auf der Substratoberfläche kontaktiert, wird die Höhenposition der Substratoberfläche erfasst, und dann wird das Bohren gemäß der eingestellten Bohrtiefe durchgeführt. Wenn die Bohrtiefe erreicht ist, wird die Bohrung gestoppt. Wie in (Abbildung 2) gezeigt
(Abbildung 2)
Grundlegende Prozessfluss der Rückenbohrproduktion
Prozess 1: One Bohrung → Kupferelektroplierung → Zinnbeschichtung → Rückbohrung → Ätzkante → Zinnentfernung → Harzstopfenloch → Nach Prozess
Prozess 2: Zuerst einbohrungen → Kupferelektroplierung → Schaltung → Musterelektroplieren → Rückbohrung → Ätzen → Nach Prozess
Typische technische Merkmale der Rückenbohrplatte
| Seriennummer | Merkmal | Seriennummer | Merkmal |
| 1 | Die meisten von ihnen sind harte Boards, und jetzt gibt es auch weiche, harte Kombinationen mit diesem Prozess | 2 | Die Anzahl der Schichten ist im Allgemeinen größer als oder gleich 8 |
| 3 | Plattendicke: größer oder gleich 2,5 mm | 4 | Das Verhältnis der Dicke zu Durchmesser ist relativ groß, normalerweise größer als oder gleich 8: 1 |
| 5 | Die Boardgröße ist relativ groß | 6 | Im Allgemeinen ist die minimale Blende eines Bohrlochs kleiner oder gleich 0. 3mm |
| 7 | Rückbohrlöcher sind normalerweise 0. 2mm größer als die Löcher, die gebohrt werden müssen (wie in Abbildung 3 gezeigt) | 8 | Back Bohrtiefe Toleranz:+\/-0. 05mm |
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Wenn die hintere Bohrung auf die M -Schicht bohren muss, ist die minimale Dicke des Mediums von der M -Schicht bis zur M {{0}} (die nächste Schicht der M -Schicht) 0,15 mm beträgt |
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Sicherheitsentfernung: Der Abstand zwischen der Kante des Durchbohrers nach dem Bohren und der umgebenden Verkabelung sollte in größer als oder gleich 0. 25mm gehalten werden (wie in Abbildung 4 gezeigt) |
(Abbildung 3) (Abbildung 4)
Uniwell Circuits Kulden -Fähigkeit und Fallfreigabe
| Seriennummer | Prozessprojekt | Fähigkeitsdaten |
| 1 | Die dünnste Dicke der hinteren Bohrisolationsschicht | Normal größer als oder gleich {{0}}. 1mm, maximale Dicke 0,065 mm |
| 2 |
Konzentrische Genauigkeit eines Bohrlochs und eines Rückenbohrlochs | +\/- 0. 05mm |
| 3 | Rückenbohrstummel | 0. 025-0. 15mm |
| 4 | Minimaler Rückbohrloch | 0. 2mm |
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Freigabe |
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Kuldenprozesstyp | Rückbohrer+Harzsteckerloch, Rückbohrer+Lötmaske -Stecker, Geräteloch -Rückbohrer |
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Verbesserung der Kulissetechnologie |
Zurückgestiegen |
Die Darstellung einiger Back -Bohrer -Produkte durch unser Unternehmen:
Optimierungsentwicklungstrend und Hauptanwendungsbereiche der Back -Bohrungstechnologie
Aufgrund des Einflusses traditioneller Backbohrtechniken, Faktoren wie Ätzen von Grat, Bohrnadelform und der Tiefengenauigkeit des Bohrgeräts kann es während des Rückenbohrens noch einen Rand geben, der nicht das ideale {{0}} Stub erreichen kann. Einige Materialhersteller in der Branche haben begonnen, Methoden wie selektive Beschichtungsmasken zu entwickeln, um 0 Stub zu erreichen (wie in Abbildung 5 gezeigt). Wir glauben, dass es in Zukunft mehr technologische Durchbrüche geben wird, um die Entwicklung von Leitertafeln zu schützen.
Zu den Hauptanwendungsszenarien der PCB-Rückbohrtechnologie gehören Hochgeschwindigkeitskommunikation, Server und Rechenzentren, Unterhaltungselektronik, medizinische Elektronik, industrielle Kontrolle und militärische Luft- und Raumfahrt, die eine strenge Signalintegrität und Kreislaufleistung erfordern. Der Kernwert liegt in der Verbesserung der Zuverlässigkeit der Geräte durch Optimierung der Signalübertragungsqualität.
