Im variantenreichen, militärischen Kleinserienfertigungsprozess von Leiterplatten werden für viele Produkte auch Blei-Zinn-Platten benötigt. Insbesondere bei hochpräzisen gedruckten mehrschichtigen Leiterplatten mit vielen Sorten und sehr wenigen Mengen erhöht dies offensichtlich die Herstellungskosten, wenn der Heißluftnivellierungsprozess angewendet wird, der Verarbeitungszyklus ist ebenfalls lang und die Konstruktion ist auch sehr lästig. Aus diesem Grund werden in der Leiterplattenfertigung meist Blei-Zinn-Platten verwendet, aber die Qualitätsprobleme durch die Leiterplattenbearbeitung sind mehr. Das Hauptqualitätsproblem ist das Qualitätsproblem der Delaminierung und Blasenbildung nach dem Infrarotschmelzen der Blei-Zinn-Beschichtung auf der mehrschichtigen Leiterplatte.
Beim Mustergalvanisierungsverfahren verwendet die gedruckte Leiterplatte im Allgemeinen die Zinn-Blei-Legierungsschicht, die nicht nur als Mustermetall-Antikorrosionsschicht verwendet wird, sondern auch eine Schutzschicht und eine Lötschicht für das Blei-Zinn bietet Planke. Aufgrund des Musterplattierungs-Ätzprozesses sind nach dem Ätzen des Schaltungsmusters beide Seiten des Drahtes immer noch Kupferschichten, die anfällig für Kontakt mit Luft sind, um eine Oxidschicht zu erzeugen, oder durch saure und alkalische Medien korrodiert werden.
PCB-Multilayer-Leiterplatte
Da das Schaltungsmuster während des Ätzprozesses anfällig für Unterätzung ist, wird außerdem der Plattierungsteil aus einer Zinn-Blei-Legierung aufgehängt und eine Aufhängungsschicht erzeugt. Es kann jedoch leicht herunterfallen und einen Kurzschluss zwischen den Drähten verursachen. Durch den Einsatz der Infrarot-Hotmelt-Technologie kann die freiliegende Kupferoberfläche extrem gut geschützt werden. Gleichzeitig kann die Zinn-Blei-Legierungsbeschichtung auf der Oberfläche und im Loch nach dem Infrarot-Heißschmelzen rekristallisiert werden, wodurch die Metalloberfläche glänzend wird. Es verbessert nicht nur die Lötbarkeit der Anschlussstelle, sondern gewährleistet auch die Zuverlässigkeit der Verbindung zwischen den Bauteilen und den inneren und äußeren Schichten der Schaltung. Bei Verwendung zum Infrarot-Heißschmelzen von mehrschichtigen gedruckten Leiterplatten ist jedoch aufgrund der hohen Temperatur die Delaminierung und Blasenbildung zwischen den Schichten der mehrschichtigen Leiterplatten-Leiterplatte sehr schwerwiegend, was zu einer Ausbeute der mehrschichtigen gedruckten Leiterplatte führt. Äußerst niedrig. Was verursacht das Qualitätsproblem der geschichteten Blasenbildung bei mehrlagigen Leiterplatten?
PCB-Multilayer-Leiterplatte verursacht:
(1) Unzureichender Leimfluss;
(2) die innere Leiterplatte oder das Prepreg ist verschmutzt;
(3) Eine unsachgemäße Unterdrückung führt zur Ansammlung von Luft, Feuchtigkeit und Schadstoffen;
(4) schlechte Schwärzungsbehandlung des inneren Kreislaufs oder Oberflächenverunreinigung während des Schwärzens;
(5) Übermäßiger Leimfluss – fast der gesamte im Prepreg enthaltene Leim wird aus der Platte extrudiert;
(6) Aufgrund unzureichender Wärme während des Pressvorgangs ist der Zyklus zu kurz, die Qualität des Prepregs ist schlecht und die Funktion der Presse ist nicht korrekt, was zu Problemen mit dem Aushärtungsgrad führt;
(7) Im Fall von nicht-funktionalen Anforderungen minimiert die Innenschichtplatte das Erscheinungsbild großer Kupferoberflächen (da die Bindungskraft des Harzes an die Kupferoberfläche viel geringer ist als die Bindungskraft des Harzes an das Harz);
(8) Beim Vakuumpressen reicht der Druck nicht aus, was den Leimfluss und die Haftung beeinträchtigt (die durch den niedrigen Druck gepresste Mehrschichtplatte hat auch weniger Eigenspannungen).
PCB-Multilayer-Leiterplattenlösung:
(1) Die innere Leiterplatte muss vor dem Laminieren gebrannt werden, um trocken zu bleiben.
Kontrollieren Sie die Prozessabläufe vor und nach dem Pressen streng, um sicherzustellen, dass die Prozessumgebung und die Prozessparameter den technischen Anforderungen entsprechen.
(2) Überprüfen Sie die Tg der gepressten Multilayer-Platine oder überprüfen Sie die Temperaturaufzeichnung des Pressvorgangs.
Das gepresste Halbzeug wird dann 2-6 Stunden bei 140°C gebacken und der Härtungsprozess wird fortgesetzt.
(3) Kontrollieren Sie streng die Prozessparameter des Oxidationstanks und des Reinigungstanks der Schwärzungsproduktionslinie und verstärken Sie die Inspektion der Oberflächenqualität der Platte.
Probieren Sie die doppelseitige Kupferfolie (DTFoil) aus.
PCB-Leiterplatte/Leiterplatten-Proofing
(4) Das Reinigungsmanagement des Arbeits- und Lagerbereichs ist zu stärken.
Reduzieren Sie die Häufigkeit des Handtragens und des kontinuierlichen Entfernens der Platine.
Verschiedene Schüttgüter müssen abgedeckt werden, um eine Kontamination während des Laminiervorgangs zu vermeiden.
Wenn der Werkzeugstift geschmiert und mit einer Oberflächenbehandlung gelöst werden muss, sollte dies vom Laminierbereich getrennt werden und kann nicht im Laminierbereich durchgeführt werden.
(5) Erhöhen Sie in geeigneter Weise die Druckintensität der Unterdrückung.
Verlangsamen Sie die Aufheizgeschwindigkeit entsprechend und erhöhen Sie die Leimflusszeit oder fügen Sie mehr Kraftpapier hinzu, um die Aufheizkurve zu erleichtern.
Ersetzen Sie das Prepreg durch eine höhere Flussrate oder längere Gelzeit.
Prüfen Sie, ob die Oberfläche der Stahlplatte eben und fehlerfrei ist.
Prüfen Sie, ob die Länge des Positionierstifts zu lang ist, wodurch die Heizplatte nicht fest sitzt und die Wärmeübertragung unzureichend ist.
Prüfen Sie, ob das Vakuumsystem der Vakuum-Mehrschichtpresse in Ordnung ist.
(6) Den verwendeten Druck entsprechend anpassen oder reduzieren.
Die Innenschichtplatte muss vor dem Pressen gebacken und entfeuchtet werden, da die Feuchtigkeit zunimmt und den Leimfluss beschleunigt.
Wechseln Sie zu Prepregs mit geringerer Flussrate oder kürzerer Gelzeit.
(7) Versuchen Sie, die nutzlose Kupferoberfläche wegzuätzen.
(8) Erhöhen Sie die für das Vakuumpressen verwendete Druckintensität entsprechend allmählich, bis es fünf Schwimmschweißtests besteht (jeweils 288°C, 10 Sekunden).