Vor dem Hintergrund des weltweiten Engagements für umweltfreundliches Reisen, Energieeinsparung und Emissionsreduzierung floriert die neue Energiefahrzeugindustrie und hat sich zu einer Schlüsselkraft bei der Transformation und Modernisierung der Automobilindustrie entwickelt. Im komplexen elektronischen System von New-Energy-Fahrzeugen tragen Leiterplatten die Verantwortung für die Signalübertragung und -steuerung. Unter anderem spielen das Platinenmaterial, das Design und der Herstellungsprozess der Leiterplatte eine entscheidende Rolle für die Leistung, Sicherheit und Zuverlässigkeit von Fahrzeugen mit neuer Energie.
1, Platineneigenschaften von Platinen für neue Energiefahrzeuge
(1) Hohe Hitzebeständigkeit
Beim Betrieb von New-Energy-Fahrzeugen erzeugt die Leiterplatte aufgrund des Stromflusses eine große Wärmemenge, insbesondere unter Hochlastbedingungen wie schnellem Laden und Hochgeschwindigkeitsfahren. Daher muss die Platte eine gute Hitzebeständigkeit aufweisen. Am Beispiel einer Polyimidplatine kann sie Temperaturen von bis zu 200 Grad oder sogar mehr standhalten, stabile physikalische und elektrische Eigenschaften in Umgebungen mit hohen Temperaturen beibehalten, Schaltungsausfälle durch Erweichen und Verformung der Platine effektiv vermeiden und einen zuverlässigen Betrieb der elektronischen Systeme von New-Energy-Fahrzeugen unter verschiedenen Arbeitsbedingungen gewährleisten.
(2) Gute elektrische Isolierung
Die elektrische Isolationsleistung hängt mit dem sicheren Betrieb von Fahrzeugen mit neuer Energie zusammen. Die Leiterplatte muss in der Lage sein, Stromkreise mit unterschiedlichen Potenzialen wirksam zu isolieren, um Leckagen zu verhindern. Hochleistungsplatten auf Epoxidharzbasis, die durch spezielle Formeln und Techniken verarbeitet werden, weisen eine extrem niedrige Leitfähigkeit auf, bieten zuverlässigen Isolationsschutz, reduzieren das Risiko von Kurzschlüssen und schützen die Sicherheit von Passagieren und elektronischen Geräten im Fahrzeug.
(3) Hohe mechanische Festigkeit
Fahrzeuge mit neuer Energie werden beim Fahren verschiedenen mechanischen Umgebungen wie Vibrationen und Stößen ausgesetzt sein. Die Leiterplatte muss über eine ausreichende mechanische Festigkeit verfügen, um diesen äußeren Kräften standzuhalten und Schäden wie Risse und Brüche zu vermeiden. Glasfaserverstärkte Verbundplatten sind aufgrund ihrer hohen Festigkeitseigenschaften, die die strukturelle Integrität der Leiterplatte unter komplexer mechanischer Beanspruchung gewährleisten und den stabilen Betrieb elektronischer Systeme gewährleisten können, zu einer häufigen Wahl für Leiterplatten von Fahrzeugen mit neuer Energie geworden.
2, Designpunkte von Leiterplatten für Fahrzeuge mit neuer Energie
(1) Kompaktes Layout und hochintegriertes Design
Der Innenraum neuer Energiefahrzeuge ist begrenzt und das elektronische System ist komplex und umfasst mehrere Schlüsselmodule wie Batteriemanagementsystem, Motorsteuerungssystem und Bordladegerät. Das Leiterplattendesign muss ein kompaktes Layout annehmen und zahlreiche Funktionsschaltkreise auf begrenztem Raum integrieren. Beispielsweise wird durch die Erhöhung der Anzahl der Verdrahtungsschichten durch mehrschichtiges Leiterplattendesign der Platz effektiv genutzt, die Leiterplattenfläche verringert und die Schaltungsdichte erhöht, um eine Miniaturisierung und ein geringes Gewicht elektronischer Systeme zu erreichen. Dies ist von großer Bedeutung für die Verbesserung der Reichweite und Gesamtleistung von New-Energy-Fahrzeugen.
(2) Elektromagnetisches Kompatibilitätsdesign
In Fahrzeugen mit neuer Energie gibt es eine große Anzahl elektromagnetischer Störquellen, wie z. B. elektromagnetisches Rauschen, das durch den Motorbetrieb und den Betrieb des Stromrichters erzeugt wird. Beim Design von Leiterplatten muss die elektromagnetische Verträglichkeit vollständig berücksichtigt werden und die Auswirkungen elektromagnetischer Störungen auf elektronische Systeme durch eine angemessene Planung der Schaltungswege, die Festlegung von Abschirmschichten und andere Maßnahmen verringert werden. Trennen Sie beispielsweise die anfälligen Schaltkreise von den Störquellenkreisen und verwenden Sie Metallabschirmungsabdeckungen, um empfindliche Schaltkreise abzuschirmen, um sicherzustellen, dass elektronische Geräte sich nicht gegenseitig stören und stabil funktionieren.
3, Herstellungsprozess von Leiterplatten für Fahrzeuge mit neuer Energie
(1) Hochpräzise Bohr- und Mikrolochtechnologie
Die Durchgangslöcher auf der Leiterplatte von Fahrzeugen mit neuer Energie werden zur Verbindung verschiedener Schaltkreisschichten verwendet, was eine extrem hohe Öffnungsgenauigkeit erfordert. Mit der fortschrittlichen Laserbohrtechnologie können kleine Öffnungen (z. B. unter 0,1 mm) bearbeitet werden, und die Bohrgenauigkeit kann ± 0,01 mm erreichen, was den Anforderungen einer Verkabelung mit hoher -Dichte entspricht. Mittlerweile kann die Mikrolochtechnologie den von Durchkontaktierungen eingenommenen Platz effektiv reduzieren, die Verdrahtungsdichte von Leiterplatten verbessern und technische Unterstützung für die Umsetzung komplexer Schaltungsdesigns bieten.
(2) Ätzverfahren für feine Linien
Um die Anforderungen der Hochgeschwindigkeitssignalübertragung in den elektronischen Systemen von Fahrzeugen mit neuer Energie zu erfüllen, erfordern Leiterplatten präzise Ätzprozesse, um die Genauigkeit der Schaltung sicherzustellen. Durch den Einsatz von Photolithographietechnik zur Übertragung des entworfenen Schaltkreismusters auf ein mit Kupfer-kaschiertes Laminat und die anschließende Verwendung einer hochpräzisen Ätzlösung zur präzisen Entfernung überschüssiger Kupferfolie entsteht ein Schaltkreis mit extrem feiner Linienbreite und Linienabständen. Derzeit kann bei der Herstellung hochwertiger Leiterplatten für neue Energiefahrzeuge die Linienbreite/der Linienabstand 3/3 mil oder sogar weniger erreichen, wodurch der Widerstand und die Induktivität der Signalübertragung effektiv reduziert werden und eine schnelle und stabile Signalübertragung gewährleistet wird.
(3) Mehrschichtplattenpressen und Qualitätskontrolle
Die mehrschichtige Platinenstruktur ist der Schlüssel zur Erzielung einer hohen Integration von Leiterplatten für neue Energiefahrzeuge. Während des Laminierungsprozesses von mehrschichtigen Platten müssen Parameter wie Temperatur, Druck und Zeit streng kontrolliert werden, um sicherzustellen, dass jede Plattenschicht fest mit der halbgehärteten Platte verbunden ist und Fehler wie Delaminierung und Blasen vermieden werden. Gleichzeitig werden fortschrittliche Qualitätskontrollmethoden wie automatische optische Inspektion, Röntgeninspektion usw. eingesetzt, um eine umfassende Inspektion der Leiterplatte durchzuführen, Probleme im Herstellungsprozess rechtzeitig zu erkennen und zu beheben und sicherzustellen, dass jede Leiterplatte hohen -Qualitätsstandards entspricht.