Die Verdrahtungsdichte von Leiterplatten ist zu einem wesentlichen Engpass geworden, der die Leistung einschränkt. Die 0,15 mm starke, mechanische, vergrabene Blindlochplatte mit ihrer kleinen Öffnung baut effiziente Verbindungskanäle zwischen den Schichten in mehrschichtigen Leiterplatten auf und löst so das Problem, dass herkömmliche Durchgangslöcher Platz für die Verkabelung beanspruchen, und sorgt für eine verlustarme Signalübertragung.
1, Kernfunktionen:
Aperturgenauigkeit und -konsistenz: 0,15-mm-mechanische blinde vergrabene Löcher sind nicht einfach die Verarbeitung kleiner Löcher, sondern erfordern eine hochpräzise Verarbeitung mit einer Aperturtoleranz, die auf mehrschichtigen Substraten innerhalb von ± 0,01 mm kontrolliert wird. Diese strenge Präzision gewährleistet eine feste Verbindung zwischen der Lochwand und der Kupferschicht und vermeidet eine instabile Signalübertragung aufgrund von Aperturabweichungen. In der tatsächlichen Produktion beträgt die Durchmesserabweichung aller 1000 Löcher nicht mehr als 0,005 mm, was eine gleichbleibende Leistung während der Massenproduktion gewährleistet.
Qualität der Lochwand: Blindbohrungen, die mit Hochgeschwindigkeits-CNC-Bohrgeräten verarbeitet werden, können die Rauheit der Lochwand auf weniger als 1,5 Mikrometer kontrollieren, ohne Grate oder Dellen. Glatte Lochwände können Reflexionen und Verluste während der Signalübertragung reduzieren, insbesondere in Hochfrequenzszenarien über 10 GHz. Im Vergleich zu herkömmlichen Durchgangslöchern kann die Signaldämpfung um mehr als 30 % reduziert werden. Gleichzeitig wird die Gleichmäßigkeit der Kupferschichtdicke an der Lochwand (Abweichung) verringert<5%) ensures the stability of current conduction and avoids local overheating phenomena.
Fähigkeit zur Tiefenkontrolle: Die Tiefengenauigkeit von Sacklöchern wirkt sich direkt auf die Zuverlässigkeit von Zwischenschichtverbindungen aus. . 0.15mm mechanische blinde vergrabene Löcher können eine Tiefenkontrolle von ± 0,02 mm erreichen. Beispielsweise muss bei einer 6-lagigen Platine die Tiefe der Sacklöcher von der Oberfläche bis zur zweiten Lage streng auf 0,2 bis 0,24 mm kontrolliert werden, damit sie nicht in den Schaltkreis der inneren Lage eindringen und gleichzeitig eine ausreichende Verbindungsfläche gewährleisten können. Diese präzise Steuerung erhöht die Platzausnutzung von Mehrschichtplatinen um über 40 %.
Materialkompatibilität: Ob FR-4-Epoxidsubstrat oder Hochfrequenzmaterialien wie Polytetrafluorethylen, mit der mechanischen Sacklochtechnologie von 0,15 mm kann eine stabile Verarbeitung erreicht werden. Durch die Anpassung von Bohrparametern wie einer Drehzahl von 200.000 Umdrehungen pro Minute und einer Vorschubgeschwindigkeit von 5 mm/s ist eine Anpassung an unterschiedlich dicke Substrate möglich, sodass ideale Lochformen im Dickenbereich von 0,2–1,6 mm erzielt werden können.
2, Technologischer Durchbruch:
Schritt-für-Schritt-Bohrprozess: Für die Blindlochbearbeitung von mehrschichtigen Platinen wird ein schrittweiser Prozess angewendet, bei dem „zuerst gebohrt und dann gepresst“ wird. Zuerst werden Sacklöcher auf einem einschichtigen Substrat verarbeitet, gefolgt von einer Kupferplattierungsbehandlung und dann mit anderen Schichten laminiert, um ein Ganzes zu bilden. Anschließend werden vergrabene Löcher bearbeitet. Durch diesen Prozess kann eine Lochverschiebung vermieden werden, die durch einmaliges Bohren verursacht wird, und die Genauigkeit der Ausrichtung zwischen den Schichten kann ± 0,03 mm erreichen.
Hochdruckverkupferungstechnologie: Um sicherzustellen, dass die Dicke der Kupferschicht an der Wand des 0,15 mm kleinen Lochs dem Standard entspricht (in der Regel mindestens 18 Mikrometer erforderlich), wird ein Hochdruckverkupferungsverfahren mit 200 A/dm² eingesetzt. Durch die Zugabe spezieller Aufheller können Kupferionen gleichmäßig in den Poren abgelagert werden, um den „Hundeknocheneffekt“ (übermäßige Kupferschicht an der Porenöffnung) zu vermeiden. Der Widerstand der kupferbeschichteten Löcher kann auf unter 5 Milliohm geregelt werden, um den Anforderungen einer Hochstromübertragung gerecht zu werden.
Laser-Vorpositionierung + mechanische Bohrverbundtechnologie: Erstellen Sie zunächst mit einem Laser ein 0,05-mm-Positionierungsloch auf dem Substrat und erweitern Sie dann mit einem mechanischen Bohrer das Positionierungsloch auf 0,15 mm. Diese Verbundtechnologie kontrolliert die Lochabweichung innerhalb von 0,015 mm und eignet sich besonders für BGA-Gehäusebereiche mit Stiften mit hoher-Dichte. Auf einem 100 mm × 100 mm großen Substrat kann eine dichte Verteilung von 100 blinden, vergrabenen Löchern pro Quadratzentimeter erreicht werden, ohne dass die Gefahr von Kurzschlüssen zwischen den Löchern besteht.
Überprüfung der thermischen Belastungsprüfung: Alle blind vergrabenen Blenden müssen einem Kälte- und Heißschocktest (1000 Zyklen) von -55 Grad bis 125 Grad sowie einem Hochdruck-Dampftest (2 Stunden) bei 121 Grad und 100 % Luftfeuchtigkeit unterzogen werden. Nach dem Test muss durch Schnittbeobachtung die Schälfestigkeit zwischen der Lochwand und dem Substrat bei 0,8 N/mm oder mehr gehalten werden, um eine zuverlässige Verbindung in extremen Umgebungen sicherzustellen.
3, Anwendungsszenarien:
Smartphone-Motherboard: Bei faltbaren Telefonen kann die 0,15 mm starke mechanische Blindlochplatte mehr als 5.000 Verbindungspunkte auf einer Fläche von 70 mm × 100 mm erreichen und über 1.600 Pin-Anschlüsse für High-End-Chips wie Snapdragon 8Gen3 unterstützen.
Industrierobotersteuerung: Die Mehrachsensteuerung von Industrierobotern muss Dutzende von Sensorsignalen gleichzeitig verarbeiten. Durch die mehrschichtige Anordnung der 0,15-mm-Blindlochplatte mit vergrabenen Löchern können analoge Signale, digitale Signale und Stromleitungen in Schichten angeordnet und eine Isolierung durch vergrabene Löcher erreicht werden.
Medizinische Ultraschallgeräte: Die Signalverarbeitungsplatine der Ultraschallsonde muss 64 Ultraschallsignale an den Host übertragen, und ein blindes, vergrabenes Loch von 0,15 mm kann eine unabhängige Abschirmung jedes Signals erreichen. Nach der Einführung dieser Technologie in B--Ultraschallgeräten wird das Signal-zu-Rauschverhältnis des Bildes um 15 dB verbessert und die Erkennungsrate subtiler Läsionen erhöht.
Am Fahrzeug montiertes Radarmodul: Das HF-Front-ende des Millimeterwellenradars erfordert eine Verkabelung mit hoher-Dichte, und blinde, vergrabene Löcher von 0,15 mm können die Länge der Signalverbindung und den Einfügungsverlust reduzieren.
Der Wert der 0,15-mm-mechanischen blinden vergrabenen Blende liegt in ihrer Fähigkeit, die Kernanforderungen elektronischer Geräte nach „dichter, dünner und schneller“ mit Millimetergenauigkeit zu erfüllen. Mit der Entwicklung von 3D-Gehäusen, Chiplets und anderen Technologien wird diese Verbindungstechnologie mit kleinen Aperturen zu einer Standardkonfiguration für Schaltkreise mit hoher -Dichte werden.